Meer produceren met minder middelen was de uitdaging. De voorbije 10 jaar heeft RENOLIT dan ook sterk ingezet op heel wat gebieden: minder verbruik, afvalrecycling, reorganisatie van logistiek, innovatieve producten, procesoptimalisatie en digitalisering. Het resultaat is er: een groot engagement op vlak van duurzaamheid met terzelfdertijd een productietoename van 127% in vergelijking met 2009. Missie meer dan geslaagd!

Sant Celoni, Barcelona, 30 april 2020 – Duurzaamheid is van een bijkomstig iets geëvolueerd tot een integraal onderdeel van de bedrijfsactiviteit en het neemt bij de meest geavanceerde bedrijven dan ook een steeds belangrijkere plaats in. Ook bij RENOLIT, dé referentie bij uitstek voor de productie van de dakafdichtingsmembranen van het RENOLIT ALKORPLAN gamma. RENOLIT heeft van 2009 tot vandaag op vlak van duurzaamheid een versnelling hoger geschakeld, met als resultaat een hogere productiviteit (+127%) én terzelfdertijd een lager verbruik van middelen. Dit mooie resultaat kwam er dankzij een aantal praktische maatregelen om energie te besparen en het verbruik te verminderen, maar ook door nieuwe investeringen in technologie en digitalisering, bedoeld om de hoeveelheid afval te verminderen en de CO₂-uitstoot afkomstig van wegtransport te verlagen.

Momenteel recycleert RENOLIT niet minder dan 8500 ton per jaar aan pre-consumer materiaal, meer dan 100% van het materiaal dat de afgelopen 8 jaar gerecupereerd werd met 8% van het personeel dat werd ingeschakeld bij de productieprocessen en de ontwikkeling van een nieuwe recyclingfabriek in Sant Celoni. De gegevens spreken voor zich en tonen aan hoe het bedrijf nu volledig inzet op het proces van circulaire economie, met een duidelijk besef dat wat vroeger traditioneel als "afval" werd beschouwd, nu een "hulpbron" wordt. Deze aanpak wordt ook bevestigd door het initiatief RENOLIT Goes Circular, een project dat productieprocessen efficiënter wil laten verlopen, afval wil vermijden en zoveel mogelijk recupereren.

De resultaten op het vlak van minder verbruik zijn in vergelijking met 2009 buitengewoon positief: rekening houdend met een productietoename van 127% wordt 20% minder elektriciteit, 35% minder water en 38% minder gas gebruikt voor elke vierkante meter geproduceerde afdichtingsbaan. Ook de gegevens over transportoptimalisatie zijn opmerkelijk: meer rechtstreekse leveringen schakelen de onnodige transportdriehoek via magazijnen uit en de verschuiving van wegtransport naar spoor bedraagt nu 60% in vergelijking met 30% in het verleden. Een toch wel belangrijk cijfer aangezien goederenvervoer per spoor, volgens Freight on Rail, maar liefst 76% minder CO₂-uitstoot veroorzaakt dan eenzelfde traject per vrachtwagen.

Onder dit engagement vallen ook de nieuwe revolutionaire producten die op de dakmarkt worden aangeboden, zoals RENOLIT ALKORSMART.

Dankzij de exclusieve Solar Shield-technologie garandeert deze dakbaan met een dikte van slechts 1,2 mm een langere levensduur met een minimaal verbruik aan grondstoffen.

“ Om het paradigma te veranderen en over te schakelen naar een duurzame economie is een collectieve inzet essentieel”, verduidelijkt Juan Porquera, financieel directeur van RENOLIT WATERPROOFING. “ We hebben een andere aanpak nodig op het niveau van het algemene industriebeleid evenals een innovatief businessmodel, met op de agenda de optimalisatie van middelen en processen, inzet voor onderzoek en ontwikkeling, lean manufacturing en digitalisering. Duurzaamheid houdt anderzijds ook een culturele verandering in. Medewerkers kunnen, naast het uitvoerende takenpakket, ook een expertise ontwikkelen op vlak van planning, controle, onderhoud en innovatiegericht functioneren.

Om al deze doelstellingen te bereiken past RENOLIT - in het bijzonder dankzij de inzet van Production Manager José Antonio Pallas - al sinds lange tijd de Kanban-methode toe. Via deze methode wordt voor elke opgerichte werkgroep het type product en de te produceren hoeveelheid vastgelegd, waardoor productieprocesplanning overbodig wordt. Dat zou in de eerste plaats de overproductie moeten verminderen, er wordt immers enkel geproduceerd wat nodig is op dat bepaald moment en volgens de benodigde hoeveelheid. Op die manier wordt downtime vermeden en worden orde, netheid en veiligheid gehandhaafd. Lean manufacturing betekent concreet minder afval, minder uitval en een hogere productiesnelheid.

Pallas legt uit: “We passen nu al de zogenaamde SMED-methode toe - Single Minute Exchange of Die - als onderdeel van een gestroomlijnd productieproces. Het doel is om de omsteltijden van een productieproces te verkorten, en dus ook de downtime bij verandering van productie. Deze investeringen verhogen de professionaliteit van ieder van ons en ook het welzijn op de werkplek. We moeten beseffen dat er altijd een betere manier is om dingen uit te voeren dan in het verleden. Dat is het geheim voor diegenen onder ons die zich inzetten voor een meer duurzame industriële productie.