Produrre di più, impiegando meno risorse. Consumi ridotti, riciclo degli scarti, riorganizzazione della logistica, prodotti innovativi, ottimizzazione e digitalizzazione dei processi. Questi gli ambiti su cui RENOLIT ha lavorato in questi ultimi 10 anni, confermando il proprio impegno nella sostenibilitá, pur con un incremento della produzione che raggiunge il +127% rispetto al 2009. Missione quindi pienamente raggiunta!

Sant Celoni, Barcelona, 30 aprile 2020 – Da elemento marginale a parte integrante del business aziendale, l’aspetto della sostenibilità si ritaglia uno spazio sempre più ampio all’interno delle aziende più all’avanguardia.

Dal 2009 a oggi RENOLIT, punto di riferimento nella produzione di membrane per l’impermeabilizzazione di coperture con la gamma RENOLIT ALKORPLAN, ha compiuto un cambio di passo in termini di sostenibilità, che ha portato l’azienda a una maggiore produttività (+127%) riducendo al tempo stesso l’utilizzo di risorse. Tutto ciò attraverso l’introduzione di azioni concrete volte a risparmiare energia, diminuire i consumi ma anche investire nelle tecnologie e nella digitalizzazione, ridurre gli scarti e le emissioni di CO₂ causate dai trasporti su gomma.

Oggi arrivano a quota 8.500 le tonnellate/annue di materiale pre-consumo riciclate da RENOLIT, che segna così un +100% di materiale recuperato negli ultimi 8 anni con l’8% della forza lavoro impegnata nei processi e nello sviluppo del nuovo impianto di riciclaggio a Sant Celoni. Dati che parlano chiaro e dimostrano come l’azienda abbia intrapreso ormai con grande intensità la strada dell’economia circolare, consapevole di come quello che tradizionalmente si considerava un “rifiuto” possa oggi diventare una “risorsa”. Questo approccio è confermato anche dall’iniziativa RENOLIT Goes Circular, che mira a migliorare l’efficienza dei processi produttivi, evitando gli sprechi e aumentando sempre più il recupero dei materiali di scarto.

Assolutamente positivi anche i risultati ottenuti in termini di riduzione dei consumi rispetto al 2009: a fronte di un aumento della produzione del 127% si utilizza -20% di elettricità, -35% di risorse idriche utilizzate e -38% di gas per ogni metro quadrato di membrana prodotta. Degni di nota anche i dati sull’ottimizzazione dei trasporti, con consegne più dirette evitando la triangolazione attraverso i magazzini e con il passaggio da gomma a rotaia, per una percentuale che dal 30% di ieri, oggi arriva al 60%.

Un dato considerevole visto che, secondo Freight on Rail, il trasporto ferroviario di merci produce il 76% in meno di emissioni di CO₂ rispetto all’equivalente viaggio con veicoli pesanti.

L’impegno ha coinvolto anche l’offerta rivolta al mercato con la disponibilitá oggi di prodotti all’avanguardia come RENOLIT ALKORSMART, che con solo 1,2 mm di spessore garantisce una maggiore durabilita a fronte di un minore uso di risorse, grazie alla esclusiva tecnologia Solar Shield.

Per Juan Porquera, Direttore Finanziario di RENOLIT WATERPROOFING “Per cambiare paradigma e passare a un’economia sostenibile è necessario un impegno collettivo. Serve un cambiamento di approccio a livello di politica industriale generale e un modello di impresa innovativo, dove l’ottimizzazione di risorse e processi, l’impegno nella Ricerca & Sviluppo, la lean manufacturing e la digitalizzazione siano all’ordine del giorno. Sostenibilità significa anche operare un cambio culturale che sviluppa nei collaboratori capacità non solo esecutive, ma anche di programmazione, controllo, manutenzione e adattamento all’innovazione.”

Proprio per raggiungere questi obiettivi RENOLIT, sotto l’impulso del Direttore della Produzione José Antonio Pallas, ha adottato da tempo il metodo Kanban, definendo la quantità e la tipologia di soluzioni da produrre per ogni gruppo di lavoro istituito, eliminando così la programmazione dei processi produttivi. Il primo beneficio che si crea è la riduzione della sovrapproduzione, in quanto viene realizzato solo ciò che richiesto, nel momento e nella quantità necessaria, eliminando i tempi morti e mantenendo ordine, pulizia e sicurezza. Lean Manufacturing significa meno sprechi, meno scarti e più velocità.

Nel dettaglio, spiega Pallas: “In azienda stiamo già applicando anche il cosiddetto metodo SMED - Single Minute Exchange of Die – fa parte del percorso lean production e punta alla riduzione dei tempi di set-up, in sostanza, i tempi morti di cambio produzione. Sono investimenti per elevare la professionalità di ciascuno di noi e il benessere sul lavoro. Dobbiamo capire che c’è sempre un modo migliore per fare le cose rispetto a quanto fatto in passato. Questo è il segreto per chi come noi si impegna a rendere sostenibile la produzione industriale.”