Press release 30 05 2020

    LE DÉFI GAGNÉ PAR RENOLIT : COMBINER RESPECT DE L’ENVIRONNEMENT ET AUGMENTATION DE LA PRODUCTION

    Produire davantage en utilisant moins de ressources. Consommation réduite, recyclage des déchets, réorganisation de la logistique, produits innovants, optimisation des procédés et numérisation. Voilà les sujets sur lesquels RENOLIT travaille depuis ces dix dernières années, en affirmant ainsi son engagement à l’égard de la durabilité, tout en augmentant sa production de 127% par rapport à 2009. Mission accomplie !!! 

    Sant Celoni, Barcelone, 30 avril 2020 – Alors que la durabilité des produits fabriqués par les entreprises était considérée comme secondaire, elle est maintenant essentielle dans leurs développements.

    Depuis 2009, RENOLIT, une référence dans la fabrication de membranes d'étanchéité pour toitures avec sa gamme RENOLIT ALKORPLAN, a mis en place une politique ambitieuse en faveur de la durabilité des membranes qu'elle produit. Elle a ainsi obtenu une productivité plus élevée (+127%) tout en réduisant l’utilisation des ressources. Elle a mis en œuvre des mesures concrètes visant à économiser l’énergie et réduire la consommation mais aussi en investissant dans la technologie et la numérisation afin de réduire les déchets et les émissions de CO2 causées par le transport routier.

    Aujourd’hui, pas moins de 8 500 tonnes par an de déchets en « pré-consommation » sont recyclés par RENOLIT, soit +100% de matériaux récupérés ces 8 dernières années avec seulement 8% de main d’œuvre destinés aux procédés et au développement de la nouvelle usine de recyclage de Sant Celoni. Les données parlent d’elles-mêmes et montrent comment l’entreprise est maintenant pleinement engagée dans le processus d’économie circulaire : ce qui autrefois était considéré comme « déchet » devient aujourd’hui « ressource ». Cette approche est par ailleurs appuyée par l’initiative « RENOLIT passe au circulaire », qui vise à améliorer l’efficacité des procédés de fabrication en minimisant la génération de déchets et en optimisant leur récupération.

    Les résultats obtenus en termes de réduction de la consommation, comparés à ceux de 2009, sont extrêmement positifs : augmentation de la production de 127%, avec une réduction de - 20% d’électricité, - 35% de ressources en eau et - 38% de gaz pour chaque mètre carré de membrane produite. À souligner aussi les données sur l’optimisation du transport : davantage de livraisons directes en évitant le passage dans différents entrepôts et augmentation du transport ferroviaire de 30 à 60% en remplacement du transport routier.

    Un chiffre considérable confirmé par l'étude de Freight on Rail qui précise que le transport ferroviaire de marchandises produit 76% d’émissions de CO2 en moins par rapport au même trajet effectué les poids lourds.

    Cet engagement concerne aussi les produits de pointe actuellement disponibles sur le marché tels que RENOLIT ALKORSMART. D’une épaisseur de 1,2 mm, il garantit une plus grande durabilité, et cela en utilisant moins de ressources grâce à sa technologie exclusive de protection solaire Solar Shield.

    Selon Juan Porquera, directeur financier de RENOLIT WATERPROOFING : « pour changer le paradigme et pour passer à une économie durable, un engagement collectif est nécessaire. Il faut pour cela un changement d’approche au niveau de la politique industrielle générale et un modèle commercial innovateur avec, au programme : optimisation des ressources et des procédés, engagement en Recherche & Développement, fabrication sans gaspillage et numérisation. Durabilité, cela signifie aussi opérer un changement culturel en développant non seulement les compétences de direction chez les collaborateurs mais aussi la planification, le contrôle, le maintien et l'adaptabilité  à l’égard de l’innovation. »

    Pour atteindre ces objectifs, RENOLIT, grâce aux initiatives de son directeur de production, José Antonio Pallas, a depuis longtemps adopté la méthode Kanban en vue de définir la quantité et le type de solutions à produire pour chaque groupe de travail établi, en éliminant ainsi la planification du processus de production. Le premier avantage en est une diminution de la surproduction puisqu’on ne produit que ce dont on a besoin, à un moment donné et en quantité nécessaire ; on supprime ainsi les temps d’arrêt tout en maintenant l’ordre, la propreté et la sécurité. La fabrication sans gaspillage signifie moins de déchets, moins d’emballages et plus de rapidité.

    Pour José Antonio Pallas : « Nous appliquons déjà ce qu’on appelle la méthode SMED – Single Minute Exchange of Die ou "changement rapide d’outils" – dans le cadre du processus de production sans gaspillage de l’entreprise, afin de réduire les temps de préparation, c’est-à-dire les arrêts lorsqu’il y a un changement de production. Ces investissements augmentent le professionnalisme de chacun d’entre nous ainsi que notre bien-être au travail. Il faut considérer qu’il y a toujours une meilleure façon de faire les choses par rapport au passé. C’est là le secret pour ceux d’entre nous qui sommes engagés dans une production industrielle durable.»